壓鑄技術(shù)與生產(chǎn)
本書較詳細(xì)地論述了壓鑄基礎(chǔ)知識和壓鑄生產(chǎn)技術(shù)。主要內(nèi)容包括壓鑄工藝、壓鑄機(jī)原理，壓鑄工藝參數(shù)及其確定方法、壓鑄件澆注系統(tǒng)及壓鑄模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、壓鑄件質(zhì)量控制、壓鑄生產(chǎn)操作以及壓鑄車間管理等。還介紹了壓鑄模具CAD和壓鑄充型過程模擬技術(shù)及應(yīng)用等內(nèi)容。本書兼顧壓鑄基本原理和壓鑄實用技術(shù)，可供壓鑄行業(yè)的技術(shù)人員、生產(chǎn)人員及管理人員閱讀或作為培訓(xùn)教材，也可作為大專院校相關(guān)專業(yè)的教學(xué)參考書。
錄序
前言
緒論
第1章 壓鑄工藝及壓鑄件概述
1.1 壓鑄工藝概述
1.1.1 壓鑄工藝原理
1.1.2 壓鑄生產(chǎn)工部及生產(chǎn)過程
1.1.3 壓鑄工藝特點(diǎn)
1.2 壓鑄件概述
1.2.1 壓鑄件的分類及工藝要求
1.2.2 壓鑄件的工藝性
1.3 壓鑄工藝的發(fā)展
第2章 壓鑄機(jī)及其性能與選用
2.1 壓鑄機(jī)的分類
2.2 壓鑄機(jī)的基本機(jī)構(gòu)與功能
2.3 冷室壓鑄機(jī)與熱室壓鑄機(jī)的工藝特點(diǎn)
2.3.1 冷室壓鑄機(jī)工藝特點(diǎn)
2.3.2 熱室壓鑄機(jī)工藝特點(diǎn)
2.4 壓鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)及意義
2.5 壓鑄機(jī)的選用
2.5.1 壓鑄機(jī)類型選擇
2.5.2 壓鑄機(jī)檔次選擇
2.5.3 壓鑄機(jī)噸位確定
2.5.4 壓鑄機(jī)技術(shù)參數(shù)核算
2.5.5 壓鑄機(jī)能量核算
2.6 現(xiàn)代壓鑄機(jī)先進(jìn)功能簡介
2.6.1 高速、高效及靈活的壓射系統(tǒng)
2.6.2 先進(jìn)的實時控制系統(tǒng)
2.6.3 故障監(jiān)控、遠(yuǎn)程診斷及報警功能
2.6.4 數(shù)據(jù)收集、分析與處理，生產(chǎn)管理和統(tǒng)計分析
2.6.5 壓鑄車間多機(jī)聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控、通信管理與生產(chǎn)自動調(diào)度
2.6.6 局部加壓
2.6.7 液壓系統(tǒng)
2.6.8 全電動壓鑄機(jī)
第3章 壓射過程及壓鑄工藝參數(shù)確定
3.1 壓射過程與壓射過程曲線
3.1.1 壓射過程
3.1.2 壓射過程曲線
3.1.3 壓射過程設(shè)定
3.2 壓鑄工藝參數(shù)及其確定方法
3.2.1 壓力
3.2.2 速度
3.2.3 時間
3.2.4 溫度
第4章 澆注系統(tǒng)設(shè)計
4.1 澆注系統(tǒng)的組成、類型及設(shè)計要點(diǎn)
4.1.1 澆注系統(tǒng)的組成
4.1.2 澆注系統(tǒng)類型
4.1.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計內(nèi)容及知識要求
4.1.4 澆注系統(tǒng)設(shè)計要點(diǎn)
4.2 內(nèi)澆口設(shè)計
4.2.1 內(nèi)澆口位置確定
4.2.2 內(nèi)澆口面積計算
4.2.3 內(nèi)澆口厚度、寬度及長度的確定
4.2.4 內(nèi)澆口與型腔的連接方式
4.2.5 點(diǎn)澆口設(shè)計數(shù)據(jù)
4.2.6 不同內(nèi)澆口設(shè)置充型模擬示例
4.3 橫澆道設(shè)計
4.3.1 橫澆道的基本形式
4.3.2 橫澆道結(jié)構(gòu)
4.3.3 直澆道設(shè)計
4.3.4 扇形澆道設(shè)計
4.3.5 錐形橫澆道設(shè)計
4.4 排溢系統(tǒng)
4.4.1 排溢系統(tǒng)的作用
4.4.2 排溢系統(tǒng)位置確定及設(shè)計要點(diǎn)
4.4.3 排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)形式及尺寸
4.5 P-Q2原理及其應(yīng)用
4.5.1 技術(shù)思想及目的
4.5.2 理論基礎(chǔ)
4.5.3 壓鑄模具流量壓力曲線(壓鑄模具需要壓力曲線)
4.5.4 機(jī)器有效壓力線
4.5.5 P-Q2圖的應(yīng)用
第5章 壓鑄模具設(shè)計
5.1 壓鑄模具基本結(jié)構(gòu)及功能
5.2 壓鑄模具設(shè)計概要
5.2.1 設(shè)計依據(jù)與步驟
5.2.2 設(shè)計要點(diǎn)
5.2.3 設(shè)計步驟與內(nèi)容
5.3 分型面的確定
5.3.1 分型面的形式
5.3.2 分型面的選擇
5.3.3 分型方案示例
5.4 型腔布置
5.5 模體基本結(jié)構(gòu)及零件設(shè)計
5.5.1 基本結(jié)構(gòu)
5.5.2 鑲塊固定形式與尺寸
5.5.3 模板尺寸確定
5.5.4 壓鑄模具與壓室／壓射沖頭及模板的配合尺寸
5.5.5 導(dǎo)柱和導(dǎo)套設(shè)計
5.5.6 成型尺寸確定
5.6 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計
5.6.1 抽芯機(jī)構(gòu)的分類及組成
5.6.2 抽芯機(jī)構(gòu)工作原理及主要參數(shù)
5.7 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計
5.7.1 頂出機(jī)構(gòu)的驅(qū)動方式和組成
5.7.2 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)
5.7.3 常用的頂桿形式
5.7.4 常用推管及推板形式
5.8 壓鑄模具技術(shù)要求
5.8.1 壓鑄模具相配零件間的配合公差
5.8.2 壓鑄模具不同零件工作表面的表面粗糙度
5.8.3 壓鑄模具總裝圖上應(yīng)注明的技術(shù)信息
5.8.4 壓鑄模具外形和安裝尺寸
5.8.5 壓鑄模具總體裝配的技術(shù)要求
5.9 壓鑄模具常用材料及熱處理
5.9.1 壓鑄模具成型零件材料要求
5.9.2 壓鑄模具主要零件的材料及熱處理要求
5.9.3 國內(nèi)、外壓鑄模具常用鋼號對照表
第6章 壓鑄模具計算機(jī)輔助設(shè)計及壓鑄過程模擬
6.1 壓鑄模具CAD
6.1.1 通用CAD軟件
6.1.2 壓鑄模具專用CAD軟件
6.1.3 壓鑄模具及工藝CAD軟件內(nèi)容與應(yīng)用
6.2 壓鑄過程模擬
6.2.1 模擬技術(shù)基本知識
6.2.2 模擬軟件基本結(jié)構(gòu)及功能
6.2.3 模擬軟件的介紹
6.2.4 模擬軟件的選用
6.2.5 對模擬軟件使用者的要求
6.3 壓鑄過程模擬示例
6.3.1 壓射沖頭變速運(yùn)動模擬
6.3.2 充型模式與氧化及卷氣缺陷
6.3.3 冷隔缺陷形成
6.3.4 充型速度與充型狀態(tài)
6.3.5 澆注系統(tǒng)中的流動模擬
6.3.6 澆注系統(tǒng)設(shè)計方案優(yōu)化
6.3.7 其他模擬
6.4 壓鑄工藝對模擬軟件的要求
第7章 壓鑄合金及其熔煉技術(shù)
7.1 壓鑄合金成分及特點(diǎn)
7.1.1 壓鑄鋁合金
7.1.2 壓鑄鋅合金
7.1.3 壓鑄鎂合金
7.1.4 壓鑄合金的鑄造工藝性能比較
7.2 合金的熔煉方式與熔煉設(shè)備
7.2.1 合金的熔煉方式
7.2.2 鋁及鋅合金用熔煉爐
7.2.3 鎂合金熔煉設(shè)備
7.3 鋁合金熔煉要點(diǎn)
7.3.1 熔煉設(shè)備與工具準(zhǔn)備
7.3.2 爐料
7.3.3 裝料
7.3.4 熔煉
7.3.5 脫氣及除渣
7.3.6 熔液的輸送
7.4 鋅合金熔煉要點(diǎn)
7.4.1 熔煉設(shè)備與工具保護(hù)
7.4.2 爐料
7.4.3 裝料
7.4.4 合金熔煉
7.4.5 廢料處理
7.5 鎂合金熔煉要點(diǎn)
7.5.1 坩堝及熔煉工具
7.5.2 爐料
7.5.3 裝料
7.5.4 鎂合金錠預(yù)熱
7.5.5 保護(hù)氣體使用
7.5.6 熔煉作業(yè)
7.5.7 廢料的回收精煉
7.5.8 鎂合金熔煉作業(yè)安全性
第8章 壓鑄車間與壓鑄作業(yè)
8.1 壓鑄車間
8.1.1 壓鑄車間規(guī)劃與布置
8.1.2 壓鑄車間組織與管理
8.1.3 壓鑄車間環(huán)保
8.2 壓鑄作業(yè)準(zhǔn)備
8.2.1 壓鑄作業(yè)人員安排
8.2.2 現(xiàn)場及設(shè)備準(zhǔn)備
8.3 壓鑄模具作業(yè)
8.3.1 壓鑄模具校核
8.3.2 壓鑄模具安裝
8.3.3 冷卻水路連接
8.3.4 壓鑄模具溫度控制
8.4 壓鑄生產(chǎn)作業(yè)
8.4.1 試模及修模
8.4.2 壓射沖頭和壓室安裝與維護(hù)
8.4.3 壓室充滿度及余料厚度控制
8.4.4 壓鑄脫模劑及潤滑劑的選用
8.4.5 壓鑄模具清理
8.4.6 澆注與壓射
8.4.7 壓鑄件取出
8.4.8 壓鑄模具維護(hù)及保管
8.4.9 壓鑄作業(yè)指導(dǎo)文件
8.4.10 壓鑄作業(yè)注意事項
8.5 壓鑄件清理
8.6 壓鑄件的后處理
8.6.1 壓鑄件的矯形
8.6.2 壓鑄件的時效處理
8.6.3 壓鑄件的機(jī)械加工
8.6.4 壓鑄件的浸滲處理
8.6.5 壓鑄件的表面處理
第9章 壓鑄件缺陷與質(zhì)量控制
9.1 壓鑄件缺陷與消除措施
9.1.1 表面缺陷及消除措施
9.1.2 內(nèi)部缺陷及消除措施
9.1.3 形狀和尺寸缺陷及消除措施
9.1.4 基體不連貫缺陷與消除措施
9.1.5 其他缺陷與消除措施
9.2 壓鑄件缺陷消除策略
9.3 壓鑄件質(zhì)量檢測方法
9.3.1 目測檢驗方法
9.3.2 金相檢驗
9.3.3 力學(xué)性能檢驗
9.3.4 化學(xué)成分檢驗
9.3.5 無損探傷檢驗
9.3.6 耐壓試驗
9.3.7 耐腐蝕試驗
9.3.8 尺寸檢驗方法
9.4 壓鑄件驗收
9.5 壓鑄件質(zhì)量控制
9.5.1 影響壓鑄件質(zhì)量的因素
9.5.2 質(zhì)量控制工作內(nèi)容
9.5.3 檢驗制度
9.5.4 質(zhì)量控制點(diǎn)設(shè)置及檢驗要素
9.5.5 質(zhì)量控制規(guī)程
9.5.6 質(zhì)量管理體系
附錄 濟(jì)南圣泉集團(tuán)股份有限公司及相關(guān)產(chǎn)品簡介
本書較詳細(xì)地論述了壓鑄基礎(chǔ)知識和壓鑄生產(chǎn)技術(shù)。主要內(nèi)容包括壓鑄工藝、壓鑄機(jī)原理，壓鑄工藝參數(shù)及其確定方法、壓鑄件澆注系統(tǒng)及壓鑄模具結(jié)構(gòu)設(shè)計、壓鑄件質(zhì)量控制、壓鑄生產(chǎn)操作以及壓鑄車間管理等。還介紹了壓鑄模具CAD和壓鑄充型過程模擬技術(shù)及應(yīng)用等內(nèi)容。本書兼顧壓鑄基本原理和壓鑄實用技術(shù)，可供壓鑄行業(yè)的技術(shù)人員、生產(chǎn)人員及管理人員閱讀或作為培訓(xùn)教材，也可作為大專院校相關(guān)專業(yè)的教學(xué)參考書。
錄序
前言
緒論
第1章 壓鑄工藝及壓鑄件概述
1.1 壓鑄工藝概述
1.1.1 壓鑄工藝原理
1.1.2 壓鑄生產(chǎn)工部及生產(chǎn)過程
1.1.3 壓鑄工藝特點(diǎn)
1.2 壓鑄件概述
1.2.1 壓鑄件的分類及工藝要求
1.2.2 壓鑄件的工藝性
1.3 壓鑄工藝的發(fā)展
第2章 壓鑄機(jī)及其性能與選用
2.1 壓鑄機(jī)的分類
2.2 壓鑄機(jī)的基本機(jī)構(gòu)與功能
2.3 冷室壓鑄機(jī)與熱室壓鑄機(jī)的工藝特點(diǎn)
2.3.1 冷室壓鑄機(jī)工藝特點(diǎn)
2.3.2 熱室壓鑄機(jī)工藝特點(diǎn)
2.4 壓鑄機(jī)主要技術(shù)參數(shù)及意義
2.5 壓鑄機(jī)的選用
2.5.1 壓鑄機(jī)類型選擇
2.5.2 壓鑄機(jī)檔次選擇
2.5.3 壓鑄機(jī)噸位確定
2.5.4 壓鑄機(jī)技術(shù)參數(shù)核算
2.5.5 壓鑄機(jī)能量核算
2.6 現(xiàn)代壓鑄機(jī)先進(jìn)功能簡介
2.6.1 高速、高效及靈活的壓射系統(tǒng)
2.6.2 先進(jìn)的實時控制系統(tǒng)
2.6.3 故障監(jiān)控、遠(yuǎn)程診斷及報警功能
2.6.4 數(shù)據(jù)收集、分析與處理，生產(chǎn)管理和統(tǒng)計分析
2.6.5 壓鑄車間多機(jī)聯(lián)網(wǎng)監(jiān)控、通信管理與生產(chǎn)自動調(diào)度
2.6.6 局部加壓
2.6.7 液壓系統(tǒng)
2.6.8 全電動壓鑄機(jī)
第3章 壓射過程及壓鑄工藝參數(shù)確定
3.1 壓射過程與壓射過程曲線
3.1.1 壓射過程
3.1.2 壓射過程曲線
3.1.3 壓射過程設(shè)定
3.2 壓鑄工藝參數(shù)及其確定方法
3.2.1 壓力
3.2.2 速度
3.2.3 時間
3.2.4 溫度
第4章 澆注系統(tǒng)設(shè)計
4.1 澆注系統(tǒng)的組成、類型及設(shè)計要點(diǎn)
4.1.1 澆注系統(tǒng)的組成
4.1.2 澆注系統(tǒng)類型
4.1.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計內(nèi)容及知識要求
4.1.4 澆注系統(tǒng)設(shè)計要點(diǎn)
4.2 內(nèi)澆口設(shè)計
4.2.1 內(nèi)澆口位置確定
4.2.2 內(nèi)澆口面積計算
4.2.3 內(nèi)澆口厚度、寬度及長度的確定
4.2.4 內(nèi)澆口與型腔的連接方式
4.2.5 點(diǎn)澆口設(shè)計數(shù)據(jù)
4.2.6 不同內(nèi)澆口設(shè)置充型模擬示例
4.3 橫澆道設(shè)計
4.3.1 橫澆道的基本形式
4.3.2 橫澆道結(jié)構(gòu)
4.3.3 直澆道設(shè)計
4.3.4 扇形澆道設(shè)計
4.3.5 錐形橫澆道設(shè)計
4.4 排溢系統(tǒng)
4.4.1 排溢系統(tǒng)的作用
4.4.2 排溢系統(tǒng)位置確定及設(shè)計要點(diǎn)
4.4.3 排溢系統(tǒng)結(jié)構(gòu)形式及尺寸
4.5 P-Q2原理及其應(yīng)用
4.5.1 技術(shù)思想及目的
4.5.2 理論基礎(chǔ)
4.5.3 壓鑄模具流量壓力曲線(壓鑄模具需要壓力曲線)
4.5.4 機(jī)器有效壓力線
4.5.5 P-Q2圖的應(yīng)用
第5章 壓鑄模具設(shè)計
5.1 壓鑄模具基本結(jié)構(gòu)及功能
5.2 壓鑄模具設(shè)計概要
5.2.1 設(shè)計依據(jù)與步驟
5.2.2 設(shè)計要點(diǎn)
5.2.3 設(shè)計步驟與內(nèi)容
5.3 分型面的確定
5.3.1 分型面的形式
5.3.2 分型面的選擇
5.3.3 分型方案示例
5.4 型腔布置
5.5 模體基本結(jié)構(gòu)及零件設(shè)計
5.5.1 基本結(jié)構(gòu)
5.5.2 鑲塊固定形式與尺寸
5.5.3 模板尺寸確定
5.5.4 壓鑄模具與壓室／壓射沖頭及模板的配合尺寸
5.5.5 導(dǎo)柱和導(dǎo)套設(shè)計
5.5.6 成型尺寸確定
5.6 抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計
5.6.1 抽芯機(jī)構(gòu)的分類及組成
5.6.2 抽芯機(jī)構(gòu)工作原理及主要參數(shù)
5.7 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計
5.7.1 頂出機(jī)構(gòu)的驅(qū)動方式和組成
5.7.2 頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)
5.7.3 常用的頂桿形式
5.7.4 常用推管及推板形式
5.8 壓鑄模具技術(shù)要求
5.8.1 壓鑄模具相配零件間的配合公差
5.8.2 壓鑄模具不同零件工作表面的表面粗糙度
5.8.3 壓鑄模具總裝圖上應(yīng)注明的技術(shù)信息
5.8.4 壓鑄模具外形和安裝尺寸
5.8.5 壓鑄模具總體裝配的技術(shù)要求
5.9 壓鑄模具常用材料及熱處理
5.9.1 壓鑄模具成型零件材料要求
5.9.2 壓鑄模具主要零件的材料及熱處理要求
5.9.3 國內(nèi)、外壓鑄模具常用鋼號對照表
第6章 壓鑄模具計算機(jī)輔助設(shè)計及壓鑄過程模擬
6.1 壓鑄模具CAD
6.1.1 通用CAD軟件
6.1.2 壓鑄模具專用CAD軟件
6.1.3 壓鑄模具及工藝CAD軟件內(nèi)容與應(yīng)用
6.2 壓鑄過程模擬
6.2.1 模擬技術(shù)基本知識
6.2.2 模擬軟件基本結(jié)構(gòu)及功能
6.2.3 模擬軟件的介紹
6.2.4 模擬軟件的選用
6.2.5 對模擬軟件使用者的要求
6.3 壓鑄過程模擬示例
6.3.1 壓射沖頭變速運(yùn)動模擬
6.3.2 充型模式與氧化及卷氣缺陷
6.3.3 冷隔缺陷形成
6.3.4 充型速度與充型狀態(tài)
6.3.5 澆注系統(tǒng)中的流動模擬
6.3.6 澆注系統(tǒng)設(shè)計方案優(yōu)化
6.3.7 其他模擬
6.4 壓鑄工藝對模擬軟件的要求
第7章 壓鑄合金及其熔煉技術(shù)
7.1 壓鑄合金成分及特點(diǎn)
7.1.1 壓鑄鋁合金
7.1.2 壓鑄鋅合金
7.1.3 壓鑄鎂合金
7.1.4 壓鑄合金的鑄造工藝性能比較
7.2 合金的熔煉方式與熔煉設(shè)備
7.2.1 合金的熔煉方式
7.2.2 鋁及鋅合金用熔煉爐
7.2.3 鎂合金熔煉設(shè)備
7.3 鋁合金熔煉要點(diǎn)
7.3.1 熔煉設(shè)備與工具準(zhǔn)備
7.3.2 爐料
7.3.3 裝料
7.3.4 熔煉
7.3.5 脫氣及除渣
7.3.6 熔液的輸送
7.4 鋅合金熔煉要點(diǎn)
7.4.1 熔煉設(shè)備與工具保護(hù)
7.4.2 爐料
7.4.3 裝料
7.4.4 合金熔煉
7.4.5 廢料處理
7.5 鎂合金熔煉要點(diǎn)
7.5.1 坩堝及熔煉工具
7.5.2 爐料
7.5.3 裝料
7.5.4 鎂合金錠預(yù)熱
7.5.5 保護(hù)氣體使用
7.5.6 熔煉作業(yè)
7.5.7 廢料的回收精煉
7.5.8 鎂合金熔煉作業(yè)安全性
第8章 壓鑄車間與壓鑄作業(yè)
8.1 壓鑄車間
8.1.1 壓鑄車間規(guī)劃與布置
8.1.2 壓鑄車間組織與管理
8.1.3 壓鑄車間環(huán)保
8.2 壓鑄作業(yè)準(zhǔn)備
8.2.1 壓鑄作業(yè)人員安排
8.2.2 現(xiàn)場及設(shè)備準(zhǔn)備
8.3 壓鑄模具作業(yè)
8.3.1 壓鑄模具校核
8.3.2 壓鑄模具安裝
8.3.3 冷卻水路連接
8.3.4 壓鑄模具溫度控制
8.4 壓鑄生產(chǎn)作業(yè)
8.4.1 試模及修模
8.4.2 壓射沖頭和壓室安裝與維護(hù)
8.4.3 壓室充滿度及余料厚度控制
8.4.4 壓鑄脫模劑及潤滑劑的選用
8.4.5 壓鑄模具清理
8.4.6 澆注與壓射
8.4.7 壓鑄件取出
8.4.8 壓鑄模具維護(hù)及保管
8.4.9 壓鑄作業(yè)指導(dǎo)文件
8.4.10 壓鑄作業(yè)注意事項
8.5 壓鑄件清理
8.6 壓鑄件的后處理
8.6.1 壓鑄件的矯形
8.6.2 壓鑄件的時效處理
8.6.3 壓鑄件的機(jī)械加工
8.6.4 壓鑄件的浸滲處理
8.6.5 壓鑄件的表面處理
第9章 壓鑄件缺陷與質(zhì)量控制
9.1 壓鑄件缺陷與消除措施
9.1.1 表面缺陷及消除措施
9.1.2 內(nèi)部缺陷及消除措施
9.1.3 形狀和尺寸缺陷及消除措施
9.1.4 基體不連貫缺陷與消除措施
9.1.5 其他缺陷與消除措施
9.2 壓鑄件缺陷消除策略
9.3 壓鑄件質(zhì)量檢測方法
9.3.1 目測檢驗方法
9.3.2 金相檢驗
9.3.3 力學(xué)性能檢驗
9.3.4 化學(xué)成分檢驗
9.3.5 無損探傷檢驗
9.3.6 耐壓試驗
9.3.7 耐腐蝕試驗
9.3.8 尺寸檢驗方法
9.4 壓鑄件驗收
9.5 壓鑄件質(zhì)量控制
9.5.1 影響壓鑄件質(zhì)量的因素
9.5.2 質(zhì)量控制工作內(nèi)容
9.5.3 檢驗制度
9.5.4 質(zhì)量控制點(diǎn)設(shè)置及檢驗要素
9.5.5 質(zhì)量控制規(guī)程
9.5.6 質(zhì)量管理體系
附錄 濟(jì)南圣泉集團(tuán)股份有限公司及相關(guān)產(chǎn)品簡介